2025.11.18

エネルギー価格の高騰や環境規制の強化を背景に、いま多くの企業が脱炭素経営へと舵を切っています。特にエネルギー消費の大きい工場では、CO₂排出量の削減が経営課題そのもの。電気設備の見直しがその最前線です。

本記事では、工場のカーボンニュートラル化を成功に導くための電気設備改善の実践法と事例を徹底解説します。スマートファクトリー化やヒートポンプ導入、省エネ・再エネ設備の最適化など、業種や規模を問わず実現できる最新の取り組みを紹介します。

さらに、GX投資減税や補助金制度を活用して、初期投資を抑えながら脱炭素経営を進める方法も詳しく解説。環境負荷を減らしながら利益を生む工場づくりのヒントをお届けします。

工場におけるカーボンニュートラルの必要性と目標

カーボンニュートラルは、今や工場経営の“選択肢”ではなく必須項目です。エネルギー多消費型産業である製造業にとって、CO₂排出量削減は企業価値を左右するテーマ。世界的な潮流と日本の工場が抱える課題・機会を整理します。

世界の脱炭素潮流と企業の競争力

世界では、パリ協定やSDGsを背景に、主要各国が2050年までのカーボンニュートラルを国家目標に掲げています。EUでは炭素税や排出量取引制度が進み、米国や中国も再エネ投資を拡大。

脱炭素はもはや環境対応ではなく、グローバル競争力の源泉になっています。たとえば、RE100企業はサプライチェーン全体に再エネ電力の使用を求めており、取引先にまで波及しています。

ESG投資の拡大により、環境対応が進んだ企業は資金調達でも優位に。一方、対応が遅れた企業は、炭素国境調整メカニズム（CBAM）などでコスト増のリスクもあります。脱炭素経営は、今後の事業継続に不可欠な経営基盤なのです。

日本の製造業が直面する課題とチャンス

日本は製造業大国である一方、老朽化した設備や化石燃料依存の構造が根強く、中小工場では初期投資やノウハウ不足が課題となっています。一方で、日本は省エネ・再エネ分野で世界トップクラスの技術力を保有。

自社設備に取り入れることで、エネルギーコスト削減＋競争力強化を両立できます。政府は「GX（グリーントランスフォーメーション）」を成長戦略の柱に据え、投資減税や補助金制度を拡充中です。

これらを活用することで、初期費用を抑えつつカーボンニュートラル化を進められます。いまや脱炭素はコストではなく、新たな成長機会と捉える時代だといえます。

電気設備改善こそが工場のカーボンニュートラル化を加速させる

 

工場の脱炭素化を最も現実的に進める方法が「電気設備の改善」です。電力の使用量を減らし、再生可能エネルギーに切り替えることで、CO₂排出量を直接削減できます。電力削減と再エネ転換という2つの柱を具体的に見ていきましょう。

電力消費量の削減がCO₂排出量に直結する理由

日本の電力は依然として火力発電の割合が高く、電力を使うほどCO₂が発生します。そのため、電力消費量を減らすことは、最も直接的な脱炭素手段です。

高効率モーターやインバーター制御、LED照明の導入など、電気設備の最適化だけでも10〜30％の省エネが期待できます。また、使用しているエネルギーの量を可視化すれば、ピーク電力の抑制や非稼働時間の自動制御など、ムダのない電力運用が可能です。

再生可能エネルギーへの転換がもたらす価値

再生可能エネルギーへの切り替えは、脱炭素化をさらに一歩進める施策。太陽光発電や風力などの再エネを自家消費型で導入すれば、使用電力のCO₂排出を実質ゼロ化できます。蓄電池を組み合わせることで、災害時の電力確保（BCP対策）にもつながります。

また、RE100など国際的な再エネ利用の基準に対応することで、取引先・海外顧客からの信頼を高め、企業ブランド向上にも寄与します。電力価格の変動リスクも抑えられるため、長期的なコスト安定化という経営的メリットも得られます。

【成功事例】電気設備改善によるカーボンニュートラル実現

電気設備の改善は、業種や規模を問わずCO₂削減に大きな効果をもたらします。大手から中小まで実際に成果を上げた3つの工場事例を紹介。現場レベルの取り組みが、経営の安定と持続可能性につながることを具体的に見ていきましょう。

IoT活用によるスマートファクトリー化

ある大手電機メーカーでは、工場全体にIoTセンサーを設置し、AIで電力使用量を常時解析。デマンドレスポンス制御でピーク電力を抑え、非稼働時間の設備を自動停止する仕組みを導入しました。

これにより年間CO₂排出量を約30％削減。AIによる予知保全で突発的な停止を防ぎ、稼働率の向上にも成功しています。

さらに、仮想空間上でエネルギー利用をシミュレーションできるデジタルツインを導入し、改善サイクルを継続的に回す体制を構築。エネルギー効率化と生産性向上を両立させた代表的な成功事例です。

ヒートポンプ導入で省エネ・コスト削減

中小規模の金属加工工場では、重油ボイラーを高効率ヒートポンプに置き換えました。これにより廃熱を再利用し、切削油や洗浄工程に温水を供給。エネルギー利用効率が飛躍的に向上し、燃料使用量を約40％削減しました。

燃料価格変動の影響を受けにくくなり、年間エネルギーコストも20％以上削減。導入コストは約3年で回収できたと報告されています。省エネ・コスト削減・環境対応の“三方よし”を実現した、実践的なモデルです。

コージェネレーションシステムによる熱電併給

食品工場では、電力と熱を同時に供給できるコージェネレーションシステムを導入。発電時の排熱を蒸気・温水として再利用し、総合エネルギー効率を80％以上に向上させました。結果としてCO₂排出量を約25％削減。

また、自家発電によるエネルギー供給は、災害時にも工場稼働を維持できるBCP対策としても機能します。電力・熱の安定供給を確保しつつ、品質保持と生産継続性を高めています。脱炭素と事業継続を両立した好例といえます。

電気設備改善プロジェクトを成功させるためのポイント

工場のカーボンニュートラル化は、単なる設備更新ではなく長期的な経営プロジェクトです。確実な成果を出すには、「計画」「パートナー」「資金活用」の3点を押さえることが不可欠です。

現状分析とロードマップ策定

最初のステップは、現状把握と削減計画の設計です。工場全体の電力使用量やCO₂排出量を可視化し、削減目標と優先順位を設定します。「高効率化→再エネ化→電力マネジメント」という段階的アプローチをとることで、初期投資を抑えながら着実に成果を積み上げられます。

また、エネルギーデータの可視化ツールを用い、ベースラインを継続的に監視することが重要です。小規模な成功体験を現場で積み重ね、社内全体で取り組む姿勢を醸成することで、プロジェクト全体の推進力を高めることができます。

信頼できるパートナー選定

電気設備改善では、実績・技術力・提案力の3要素を兼ね備えた企業を選ぶことが成功の鍵です。単なる施工会社ではなく、現地調査から設計・補助金申請・アフターサポートまで一貫対応できる企業を選定しましょう。

IoT制御や再エネ導入、エネルギーマネジメントなどの最新技術に精通しているかもポイントです。導入後のトラブル対応やメンテナンス体制を確認し、長期運用を見据えたパートナーを選ぶことで、設備の安定稼働とコスト最適化を両立できます。

補助金・税制優遇制度の活用

GX投資減税や省エネ補助金など、国や自治体の支援制度を積極的に活用することで、初期投資を大幅に抑えられます。特にGX投資減税では、省エネ設備や再エネ設備への投資に対して税額控除や特別償却が適用され、投資回収期間を短縮できます。

また、中小企業向けには「エネルギー使用合理化等事業者支援事業」などもあり、補助率が高いものも存在します。制度は年度ごとに変更されるため、最新情報の確認と専門家のサポートが不可欠です。

松本電気工事のように、補助申請を完全成功報酬制で支援してくれる企業を活用するのも効果的です。

電気設備改善から始める、持続可能な工場経営

工場のカーボンニュートラル化は、もはや一部の先進企業だけの取り組みではありません。電気設備の見直しこそが、CO₂排出量削減・コスト削減・生産性向上のすべてを同時に実現する最も現実的な手段です。

本記事で紹介したように、スマートファクトリー化、ヒートポンプやコージェネレーションの導入、再エネ電力の調達など、規模や業種を問わず多様な成功事例が生まれています。

段階的なロードマップの策定、信頼できるパートナー選び、そして補助金・税制優遇制度の活用が成功の鍵となります。松本電気工事では、現地調査から補助金申請・設備導入・最終完了報告までをワンストップでサポート。

補助金申請は完全成功報酬制のため、初めての企業でも安心してご相談いただけます。カーボンニュートラル実現の第一歩を、私たちと一緒に踏み出しましょう。

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